Wylewki maszynowe miksokretem

Laserowy pomiar powierzchni inwestycji

Inteligentne narzędzia pomiarowe ułatwiają nie tylko proste prace miernicze, ale pozwalają na sprawniejsze obliczanie powierzchni czy wykonywanie najbardziej skomplikowanych obmiarów, często w miejscach trudno dostępnych i kłopotliwych posadzek maszynowych.

Dzięki wykorzystaniu laserowych dalmierzy marki BOSCH GLM 80 PROFESSIONAL wykonujemy szybkie pomiary zarówno odległości, powierzchni jak i kubatur Państwa inwestycji z absolutną precyzją na dystansie do 80 metrów i dokładności +/- 1,5mm.

Elektroniczne wytyczanie poziomów i ustalanie grubości wylewek

Pomiary są integralną częścią prac budowlanych. Od kilku lat na rynku dostępne są instrumenty pomiarowe nazywane niwelatorami elektronicznymi lub kodowymi, które w przypadku wykonawstwa jastrychów, zaczęły odgrywać ogromna rolę. Niezaprzeczalną zaletą niwelatorów elektronicznych jest prawie całkowite wyeliminowanie błędu powstającego podczas odczytywania wyniku pomiaru na łacie budowlanej.

W modelach zaawansowanych, jakich jak NIV+COMP R 25 ALCASE, z których korzystamy w ciągu całego procesu wykonywania jastrychów, możemy wprowadzić wysokość repera – punktu stałego na placu budowy n.p.m. oraz wysokość projektową – zero budowy. Po wprowadzeniu tych danych przy wykonywaniu kolejnych pomiarów wynik dodatkowo będzie rozbudowany o rzędną mierzonego punktu (wysokość n.p.m.) oraz względną różnicę wysokości pomiędzy mierzonym punktem a wysokością projektową (zerem budowy), dzięki czemu w szybki i łatwy sposób, a zarazem z wielką dokładnością, możemy określić prawidłowy poziom i grubość wykonywanych posadzek.

Niwelatory elektroniczne umożliwiają również transmisje wszystkich wyników pomiarów do komputera i przeanalizowanie wszystkich pomiarów poza placem budowy.

Dzięki temu nasze wylewki betonowe są idealnie wypoziomowane.

Przygotowanie podłoża do dalszych prac

Właściwe przygotowanie podłoża jest bardzo ważnym elementem wykonywanych prac związanych z wylewaniem posadzek betonowych. Wykonując posadzki, czyli podkłady związane z podłożem, trzeba przede wszystkim zadbać o jego przygotowanie. Powinno się ono charakteryzować odpowiednią twardością i spoistością, aby mogło przenosić naprężenia oraz obciążenia, które powstają zarówno podczas wiązania wylewki, jak i jej użytkowania.

Podłoże powinno być odkurzone i oczyszczone z resztek farb, tynków, itp. Jeśli w podłożu powstały pęknięcia skurczowe, należy wypełnić je szybko twardniejącą masą naprawczą, zgodnie z zaleceniami technologii budowlanej.

Wykonanie izolacji z zastosowaniem mas bitumicznych i papy

Izolacje przeciwwodne z zastosowaniem mas bitumicznych i papy realizowane są opcjonalnie w zależności od preferencji klienta i faktycznej potrzeby ich zastosowania. Wykonujemy je zazwyczaj w garażach, na tarasach i balkonach oraz w częściach piwnicznych budynków, jak również w przypadkach, gdy w budynkach niepodpiwniczonych posadzki na warstwie betonu podkładowego zwanego chudym betonem są wykonane poniżej poziomu terenu, na którym budynek został wzniesiony.

Papa asfaltowa charakteryzuje się elastycznością i ma dużą wytrzymałość mechaniczną. Trudno ją uszkodzić. Jest także odporna na czynniki chemiczne. Najtańsze, ale też najgorszej jakości są papy na osnowie z tektury, przyklejane do ścian lepikiem. Najpopularniejsze są papy na osnowie z włókien poliestrowych lub włókna szklanego. Do ścian fundamentowych można wykorzystywać papy modyfikowane SBS, APP lub OCB. Papy asfaltowe układa się jednowarstwowo, mocując do podłoża metodą zgrzewania.

Hydroizolacyjne masy bitumiczne to najczęściej czarne lub brązowe masy na bazie asfaltu, które po wyschnięciu tworzą elastyczną, wodoszczelną powłokę. Nanosi się je na zimno, szczotką, pędzlem lub pacą. Najbardziej popularne z bitumicznych mas hydroizolacyjnych to lepiki i masy asfaltowo-żywiczne, asfaltowo-gumowe, asfaltowo-kauczukowe oraz asfaltowo-polimerowe i asfaltowo-aluminiowe.

Część z dostępnych na rynku mas i pap hydroizolacyjnych, jednak nie wszystkie, ma w swoim składzie rozpuszczalniki organiczne niszczące styropian, stosowany do wykonania warstwy termoizolacyjnej posadzki. W takich przypadkach konieczne jest dodatkowe odizolowanie tych kolejnych warstw podłogi przy użyciu folii polietylenowej.

Wykonanie hydroizolacji przy użyciu folii polietylenowej

Hydroizolacja posadzek betonowych na gruncie w budynkach niepodpiwniczonych wykonywana jest na warstwie betonu podkładowego zwanego chudym betonem. Podłogi te są z reguły wyniesione ponad poziom terenu, więc nie jest konieczne stosowanie izolacji przeciwwodnej (masy bitumiczne, papa asfaltowa), a jedynie ochronę przed kapilarnym podciąganiem wilgoci z gruntu , gdzie ułożenie folii polietylenowej pod warstwą termoizolacyjną podłogi doskonale spełnia to zadanie.

Najlepsze są folie PE HD, z polietylenu o podwyższonej twardości, mające znakomitą odporność na rozerwanie i inne uszkodzenia. Do hydroizolacji powinno się wykorzystywać folie o grubości większej niż 0,4 mm i gramaturze – 270-300 g/m², które dostępne są w rolkach o długości 20-30 m i szerokości 1-3,5 m lub w płachtach – 12×25 m. Folie mogą być termozgrzewalne, łączone przy użyciu nagrzewnicy. Można również stosować folie samoprzylepne, wyposażone od spodu w warstwę masy kauczukowo-bitumicznej.

Drugą warstwę folii izolacyjnej zalecamy ułożyć na warstwie termoizolacyjnej w celu jej zabezpieczenia przed wnikaniem betonu i wody zarobowej między płyty ociepleniowe.

Ułożenie termoizolacji z wykorzystaniem elektronicznego niwelatora

Podłogi na gruncie wymagają poprawnego zaprojektowania i bardzo dokładnego wykonania warstwy hydro- i termoizolacyjnej, niezależnie od tego, czy pomieszczenia będą ogrzewane, czy nie. Należy zwrócić uwagę na to, by warstwa ta cechowała się stabilnymi wymiarami, a także odpornością na naprężenia będące skutkiem obciążeń.

W zależności od konstrukcji budynku, podłoga na gruncie może być:

• podłogą parteru w budynku niepodpiwniczonym (pomieszczenia z podłogą na gruncie są ogrzewane; termoizolacja zapewnia pożądany komfort cieplny i zabezpiecza przed stratami energii cieplnej do gruntu); podłoga może być układana wyłącznie na ziemi, z której warstwa gleby na głębokość min. 30 cm została usunięta i zastąpiona ubitą warstwą podsypki z suchego piasku lub żwiru; na niej znajduje się płyta z chudego betonu, pozioma izolacja przeciwwodna, warstwa termoizolacji, folia polietylenowa, wylewka cementowa i warstwa wykończeniowa podłogi;
• podłogą piwnicy (zlokalizowaną poniżej poziomu terenu) – pomieszczenia mogą być ogrzewane lub nieogrzewane; podłoga składa się z następujących warstw: płyta żelbetowa, preparat gruntujący, bitumiczna membrana izolacyjna, izolacja termiczna ułożona między dwiema warstwami folii polietylenowej, wylewka cementowa, warstwa wykończeniowa podłogi

Warstwę izolacji cieplnej w podłogach na gruncie wykonuje się przede wszystkim z twardych płyt, o znikomej nasiąkliwości, dużej gęstości i odporności na odkształcenia, które są w stanie przenosić działające na nie obciążenia. Są to ,iedzy innymi:

• twarde płyty styropianowe – układane na poziomej izolacji przeciwwodnej, której rodzaj uzależniony jest od agresywności wód gruntowych. Płyty, w sposób zapewniający mijankowe położenie spoin między nimi, układa się na prawidłowo wykonanej hydroizolacji. Na styropianie kładzie się arkusz folii, która pełni funkcje rozdzielającą, zabezpieczającą oraz poślizgową dla podkładu; płyty styropianowe są nienasiąkliwe, nie tracą swych właściwości cieplnych i akustycznych pod wpływem wilgoci,
• płyty z polistyrenu ekstrudowanego – są niewrażliwe na działanie wilgoci, cechują je niezmienne parametry termoizolacyjne, wysoka wytrzymałość na ściskanie, stabilność wymiarowa, niewrażliwość na powtarzające się cykle zamrażania i odmrażania, odporność na korozję biologiczną; znakomicie sprawdzają się w miejscach narażonych na duże obciążenia; można je układać poniżej izolacji przeciwwodnej, bezpośrednio na zagęszczonym podłożu,
• płyty z wełny kamiennej lub szklanej hydrofobizowanej – ze względu na włóknistą strukturę warstwa izolacji termicznej powinna być oddzielona folią izolacyjną zarówno od gruntu, jak i od warstw układanego na niej podkładu,
• płyty z pianki poliuretanowej – charakteryzują się one znakomitymi parametrami termoizolacyjnymi; są sztywne, wytrzymałe na ściskanie, lekkie; mają sporą gęstość, a jednocześnie bardzo niski współczynnik przenikania ciepła; cechuje je też niewielka nasiąkliwość,
• płyty ze szkła piankowego – charakteryzuje się bardzo dobrą wytrzymałością na ściskanie, jest praktycznie nieściśliwe, paroszczelne, odporne na działanie szkodników, nie zmienia swoich właściwości pod wpływem ściskania, zawilgocenia lub degradacji. Dzięki całkowitej nienasiąkliwości szkła piankowego konstrukcje podłogowe mają niezmienny opór cieplny także w warunkach podwyższonej wilgotności wnętrza lub podłoża. W pełni paroszczelne szkło piankowe umożliwia stworzenie warstwy izolacyjno-cieplnej o wysokim oporze dyfuzyjnym, która znacząco zwiększa ochronę przed przenikaniem radonu lub pary wodnej; płyty mogą być montowane na konstrukcji nośnej (lub na betonie podkładowym/wyrównującym) i na wiązaniu w warstwie drobnego piasku lub mieszanki cementowo–piaskowej (płyty obustronnie pokryte warstwą asfaltu i polipropylenu).

Ułożenie dylatacji pionowej

Wylewki betonowe maszynowe wymagają dylatacji, ponieważ mogą pękać z powodu skurczu, powstającego w trakcie ich wiązania (twardnienia). Dylatacje skurczowe wykonuje się, nacinając powierzchnie wstępnie związanego podkładu lub posadzki. Dylatacje należy wykonać również wokół słupów nośnych, promieniście w kierunku od nich. Natomiast dylatacje konstrukcyjne bezwzględnie muszą być przeniesione na powierzchnię posadzki. Brak tego rodzaju rozwiązania skutkuje faktem, iż posadzka i tak pęka – dylatuje się sama – w sposób niekontrolowany, wzdłuż dylatacji konstrukcyjnej, zwykle niszcząc i szpecąc powierzchnię podłogi. W wylewkach wykonuje się więc:

• dylatacje brzegowe, oddzielające jastrych od elementów pionowych (ściany, słupy), przecinające warstwę wierzchnią i dodatkowo, w wypadku podłogi pływającej, uniemożliwiające powstawanie tzw. mostków akustycznych,
• dylatacje pośrednie, dzielące duże płaszczyzny wylewki na mniejsze pola oraz w każdym przejściu pomiędzy pomieszczeniami,
• dylatacje rozdzielcze, wykonywane w podkładach na ogrzewaniu podłogowym w miejscu połączenia dwóch powierzchni: ogrzewanej i nieogrzewanej.

Aby wykonać dylatacje pośrednie, jastrychy nacina się na głębokość 1/3-1/2 grubości. Maksymalna powierzchnia wylewki cementowej bez nacięć zależy od zbrojenia; zwykle jest to 5 × 5 m.

Grubość taśmy brzegowej (dylatacyjnej) zależna jest od rodzaju wykonywanego podkładu podłogowego:

• jeśli jastrych znajduje się w miejscu bez ogrzewania podłogowego, grubość taśmy nie może być mniejsza niż 8 mm
• w przypadku jastrychu z ogrzewaniem podłogowym zalecane jest zastosowanie taśm brzegowych nie mniejszych niż 8 mm.

Warunkiem prawidłowego funkcjonowania dylatacji jest to, aby wszystkie przebiegały od warstwy izolacji termicznej do warstwy wykończeniowej podłogi. W przypadku pokryć ceramicznych czy kamiennych kontynuacją dylatacji musi być fuga. Ważne jest, aby fuga była elastyczna. Położenie płytki na dylatacji (przykrycie dylatacji płytką) spowoduje jej pęknięcie.

Wykonanie szalunków

Szalunki wykonywane są w zależności od potrzeb, będąc w przypadku wylewek najczęściej drewnianą, prowizoryczną konstrukcją, tworzącą formę dla wylewanego betonu i usuwana po jego stwardnieniu. Deskowanie stosowane jest zazwyczaj przy wykonywaniu konstrukcji betonowych lub żelbetowych tarasów i balkonów, jak również klatek schodowych i antresol.

Zbrojenie włóknem polipropylenowym

Włókna polipropylenowe to krok w kierunku eliminacji stali w betonie. Są syntetycznym produktem specjalnie przeznaczonym do zbrojenia (wzmocnienia) betonów i zapraw cementowych. Dodanie włókien, bezpośrednio dozując do zaprawy cementowo-piaskowej, powoduje redukcję rys skurczowych i mikropęknięć, tworząc w mieszance betonowej przestrzenną siatkę, która pełni rolę mikrozbrojenia.

Włókna polipropylenowe stanowią doskonały zamiennik włókien stalowych w nawierzchniach betonowych. Ich dodatek powoduje, że beton staje się materiałem kompozytowym w porównaniu do betonu konwencjonalnego. Jest on materiałem podatnym, a nie kruchym, o wysokiej odporności na pękanie przy zginaniu i odpornym na udary. Wykonane z polipropylenu, wysokiej jakości włókna o specjalnie zaprojektowanym kształcie i smukłości powodują doskonałe kotwienie w matrycy betonowej, wzmacniając wykonywaną posadzkę nawet po wystąpieniu pęknięć.

Ważną właściwością zbrojenia rozproszonego jest możliwość stosowania go w dużej koncentracji, co pozwala osiągnąć bardzo wysoki poziom zbrojenia wtórnego, niedostępny metodami klasycznymi. Włókna polipropylenowe nie korodują i mogą być uwzględniane jako zamiennik siatek i włókien stalowych.

Zalety stosowania włókien polipropylenowych:

• ognioodporność: w przypadku pożaru, na skutek powstającej pary wodnej w betonie dochodzi do odprysków betonu. Zbrojenie rozproszone zapobiega takim odpryskom chroniąc zbrojenie betonu przed wysoką temperaturą,
• zwiększona odporność na ścieranie,
• mrozoodporność: obniżenie kapilarności betonu obniża nasiąkliwość wody i penetrację chemikaliów, olei i paliwa. Dodatek włókien polipropylenowych podwyższa jego mrozoodporność w stosunku do betonu bez polipropylenowego zbrojenia rozproszonego. Dzięki obniżonej kapilarności betonu zostaje ograniczone niszczenie betonu oraz korozja stali zbrojeniowej. Obniżenie nasiąkliwości betonu powoduje wzrost odporności na działanie cyklów topnienia i mrozu,
• eliminacja mikropęknięć: dodatek włókien przeciwskurczowych pozwala na wyeliminowanie mikropęknięć skurczowych które są m.in. punktami wejściowymi dla wody i roztworów soli. Eliminacja rys skurczowych odbywa się przede wszystkim w trakcie plastycznego wiązania. Stosowanie włókien polipropylenowych zapobiega konieczności stosowania przeciwskurczowych siatek stalowych i pozwala na zwiększone odstępy dylatacyjne,
• odporność na udar: włókna polipropylenowe zapewniają zwiększoną udarność i trwałość wyrobów betonowych i żelbetowych w trakcie produkcji. Dodatek włókien pozwala na wcześniejsze rozformowanie prefabrykatów i szalunków,
• urabialność: dodatek zbrojenia rozproszonego zapewnia znaczące polepszenie urabialności betonu oraz zapobiega segregacji mieszanki betonowej dzięki czemu zapewnia jednorodność betonu.

Zbrojenie siatką metalową

Zbrojenie siatką metalową wykonywane jest opcjonalnie, w zależności od preferencji klienta i faktycznej potrzeby jej zastosowania. Zbrojenie to ma postać siatek – tkanych lub zgrzewanych, o kwadratowych oczkach. Charakteryzuje się zwiększoną odpornością na obciążenie dynamiczne, dużą jednorodnością, zwiększonym wydłużeniem względnym i wytrzymałością na rozciąganie oraz dobrą szczelnością i odpornością na powstawanie rys.

Siatki zbrojeniowe wykorzystywane powszechnie w budownictwie podnoszą wytrzymałość konstrukcji i podłoża wylewki betonowej, zapewniając przeciwkurczliwość i mogą służyć jako zabezpieczenie instalacji ogrzewania podłogowego.

Zbrojenie siatką metalową stosowane jest zazwyczaj przy wykonywaniu konstrukcji betonowych lub żelbetowych tarasów i balkonów, jak również klatek schodowych i garaży.

Wykonanie wylewki cementowo-piaskowej metodą półsuchą

Podkład podłogowy popularnie zwany wylewką betonową, posadzką betonową, szlichtą lub jastrychem, to ostatnia warstwa podłogi przed ułożeniem posadzki w postaci kafli, paneli lub innych materiałów wykończeniowych. Powinien zatem być on idealnie równy i wytrzymały, ponieważ to właśnie od jego jakości zależy, czy ułożona na nim posadzka będzie trwała i odporna na uszkodzenia mechaniczne. Wylewka chroni również izolację cieplną i przeciwwilgociową podłogi oraz izolację akustyczną stropu, a w przypadku umieszczenia w niej instalacji ogrzewania podłogowego pełni dodatkowo funkcję płyty grzewczej.

Maszynowe wylewki cementowe-piaskowe charakteryzują się półsuchą konsystencją i wykonuje się je ręcznie lub mechanicznie, z wydajnością kładzenia około 150-200 m2 dziennie. Podkłady cementowe stosuje się wewnątrz i na zewnątrz budynków, w pomieszczeniach mokrych, wilgotnych lub suchych, oraz w miejscach narażonych na wszelkiego rodzaju obciążenia. Można z nich również układać podkłady ze spadkiem. Spoiwo tych jastrychów stanowi cement, który jest podatny na skurcz, dlatego ważnym elementem ich wykonania jest ich odpowiednie zdylatowanie. Orientacyjna wytrzymałość jastrychów cementowych to 20-25 MPa.

W trakcie realizacji wylewek maszynowych temperatura podłoża i otoczenia powinna wynosić miedzy 5-25°C. Powierzchnia, na której ma być ułożony podkład, musi być czysta i sucha. Jastrychy cementowe o półsuchej konsystencji wykonywane są bezpośrednio przez naszą ekipę na placu budowy za pomocą agregatu BMS WORKER N°1 SIGMA, a składniki gotowej mieszanki rozrabia się z wodą w maszynie, z której wężem mieszanka podawana jest na strop, co przyspiesza prace i zapewnia równą i stałą jakość betonu.

Grubość jastrychu cementowo-piaskowego winna wynosić 5-6 cm lub 6-7 cm w przypadku posadzki wykonywanej nad rurkami ogrzewania podłogowego. Do mieszanki cementowej powinny zostać dodane domieszki, które poprawią parametry gotowej wylewki, między innymi plastyfikatory oraz zbrojenie rozproszone. Uruchomienie ogrzewania podłogowego oraz wygrzewanie podkładu powinno nastąpić nie wcześniej niż po 21 dniach od ułożenia podkładu. Wygrzewanie należy przeprowadzać stopniowo, podnosząc temperaturę codziennie o kilka stopni, tak aby po tygodniu osiągnąć temperaturę docelową i utrzymywać ją przez kolejny tydzień. W kolejnych dniach temperaturę w instalacji ogrzewania podłogowego należy obniżać. Na posadzkę można wejść w butach o płaskiej podeszwie po około 1-2 dniach , posadzka do dalszych prac nadaje się po upływie 28 dni (PN-62/B-10144 ).

Jastrychy cementowe należy po ułożeniu pielęgnować, zraszając je wodą, szczególnie w wysokiej temperaturze wewnątrz pomieszczeń. Nie należy otwierać okien, żeby nie przyspieszać odparowania wody z zaprawy. Świeży podkład można także przykryć folią, w celu zatrzymania parującej z niego wody. Po tygodniu zaleca się zacząć wietrzenie pomieszczeń, tak aby po 4-6 tygodniach podkład osiągnął odpowiednią wilgotność, wymaganą przed układaniem posadzek.

Wykonanie wylewki z wykorzystaniem styrobetonu

Styrobeton to nowoczesny materiał izolacyjny łączący w sobie zalety styropianu oraz betonu. Dzięki swej lekkości doskonale sprawdza się jako lekka wylewka na słabe (np. drewniane) stropy oraz wszędzie tam, gdzie nośność konstrukcji jest ograniczona. Ponadto styrobeton doskonale sprawdza się jako podkład pod instalację ogrzewania podłogowego.

Styrobeton posiada bardzo zbliżone do styropianu właściwości termiczne, a jego największą przewagą nad styropianem jest niemal całkowite wyeliminowanie mostków termicznych poprzez możliwość dokładnego wypełnienia wszelkich szczelin i nierówności podłoża.

Wykończeniem wylewki styrobetonowej może być dwucentymetrowa warstwa dociskowa jastrychu, jeśli inwestorowi zależy na niskiej wadze posadzki lub wylewka cementowo-piskowa standardowej grubości.

Zatarcie mechaniczne

Zatarcie mechaniczne zacieraczką elektryczną KREBER K-600 BT-ET polega na wygładzaniu powierzchni betonowej oraz wcieraniu materiałów utwardzających w wykonany podkład podłogowy. Stosując ten zabieg uzyskuje się gładką i bardzo odporną na ścieranie warstwę wierzchnią podłoża, zapobiegając wyłuskiwaniu się ziaren piasku oraz łuszczeniu się betonu, a także zwiększając wytrzymałość gotowych jastrychów.

Kontakt z nami

Floor Partners S.C.
Łukasz Jakubiec, Maciej Hula

• T: 663 081 111, 665 081 111
• E: biuro@floorpartners.pl
• W: www.floorpartners.pl

ul. Myśliwska 64,
43-370 Szczyrk,
woj. śląskie

NIP: 937-26-69-402

Bank PEKAO S.A O/Bielsko-Biała
25 1240 1170 1111 0010 5713 0773